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  티티카카 미니벨로 생산공장 이야기 - 천진 알톤 공장편 어느 자전거 브랜드나 마찬가지이겠지만, 기획-설계는 직접하지만 제조는 세계 최대의 공산품공장 중국에서 이루어집니다. 현재 한국에 유통되는 티티카카 미니벨로 제품들은 총 3곳의 공장에서 제조됩니다. 최상위 라인업은 상해 인근의 비양키 OEM 공장에서 제작되고, 입문급과 중급 라인업은 천진 인근의 공장 2곳에서 나누어 생산됩니다. 그중에서, 물량에서 가장 많은 비중을 차지하는 천진 알톤 공장 이야기입니다.  티티카카 플라이트 시리즈 생산량의 전체를 담당하는 천진 알톤공장. 북미, 일본, 한국 등의 국가에 다양한 브랜드 제품을 OEM 제작하는 알루미늄 완성차 전문 공장입니다. 특히, 한국에는 자사 브랜드인 알톤과 로드마스터 브랜드를 적극 유통하기도 합니다. 티티카카 미니벨로도 생산공장으로 중시하는 곳으로, 새로운 시리즈를 현지 기술진과 적극 협의하여 시험제작하거나 양산하는 등의 교류가 활발한 곳입니다. 특히 플라이트 시리즈는 개발이 2009년부터 시작하여 상당히 길었던만큼 현재의 폭발적인 인기의 비결은 적극적인 브랜드 업그레이드의 의지에 있다고 볼 수 있습니다. 천진 알톤공장에서, 알루미늄 튜빙에서 완성차가 되기까지의 과정을 소개합니다.   차체를 만드려면 튜빙의 전-가공단계가 필요합니다. 표준규격의 알루미늄 튜빙은 설계치에따라 용접될 부분의 형상에 맞추어 절삭가공이 필요하고, 이형튜빙(단면이 일정치않은 튜빙)은 튜빙회사에 별도로 주문하여 미리 형상을 맞추어서 준비합니다.     각종 튜빙은 전문적인 가공이나 측정장비 등을 이용해서 생산전 준비과정을 거칩니다.  제품을 생산하며 고유의 시리얼넘버(차대번호)를 남기는 기계  가용접, 시험제작 등에는 경험이 많은 공인이 작업합니다. 자전거는 대량양산하는만큼 수많은 공인들이 생산에 투입되지만, 핵심적인 작업은 다년간 경험을 쌓은 전문가가 작업하게됩니다.    차체 용접반에서 알루미늄 TIG 용접으로 튜빙을 용접합니다.    이렇게 대량으로 생산된 알루미늄 차체는 그자체로 완성도가 떨어지므로 열처리나 후교정처리 등을 거칩니다. 특히, 알루미늄 소재 특성상 용접후 잔류응력이 많이 남기때문에 균일하게 물성을 맞추어줄 필요가 있습니다. 대형챔버를 거치면 전체적으로 고른 물성치로 열처리를 하게되고, 이후 차체의 세밀한 부위부위별로 측정하여 교정작업을 합니다. 교정을 마치면 다시한번 챔버를 거쳐서 강도를 크게 높여줍니다.  T6 열처리 챔버.    이후, 화학적으로 표면처리를 거치면 도장(도색)하기 좋은 상태로 다듬어 집니다. 황동색은 알루미늄 차체이고, 회색은 스틸입니다. 요즘 자전거들은 차체는 알루미늄, 포크는 스틸로 제작하는 것이 일반적이므로 위와 같이 소재가 다소 다릅니다.  도장반을 거치고 나온 자전거에 워터데칼 작업을 합니다. 워터데칼은 특수 스티커입니다. 차체에 부착후 고온의 클리어 코팅을 거치고 나오면 깨끗한 표면이 됩니다. 일반 스티커와 다른 부착방식입니다. 워터데칼로 처리된 자전거들은 보통 차체에 그려진 로고나 그림을 지울 수 없습니다.    데칼 작업까지 완료된 티티카카 플라이트 P24   이번에 생산되는 티티카카 플라이트 P24 실버색상은 특별히 결과물이 더 좋게 나왔습니다. 상당히 긴 과정과 많은 사람들의 손을 거쳐 차체가 완성되었습니다. 완성된 차체는 이제 본격 조립반으로 옮겨집니다.   조립반 한켠에는 휠셋 제작반이 있습니다.   자동으로 휠 빌딩하는 장비, 레이져 측정으로 휠의 빌딩상태의 불량, 량을 분류하는 장비, 기타 다양한 휠셋 제조장비를 사용하지만, 결국 최종완성은 사람이 합니다. 사람의 손에의해 조율되는 휠셋만큼 완성도가 높은 휠셋은 없습니다.  티티카카 제품들이 주로 생산되는 A라인 천진 알톤공장은 총 3개 라인으로 제조되고, 다양한 제품들이 컨베이어 밸트로 이송되면서 30초에 1대씩 조립됩니다.   양산 전단계에서 시험제작을 거칩니다. 시험제작품의 경우 양산할때 기술적으로 문제가 되거나 수정해야할 부분들이 있는지 최종 체크하는 단계인만큼 제품양산에 있어서 가장 중요한 과정입니다.  드디어 티티카카 플라이트 P24 차체가 생산라인에 오릅니다.    설계스펙에 따라 사전 조립된 핸들바 부품들도 이송됩니다. 핸들바에 들어가는 브랜드만해도 PROMAX, SHIMANO, VELO, KING, DRAGWIRE 등의 각종 부품회사들이 참여합니다. 이중에서 한곳이라도 부품이 늦게오거나 제품 문제가 있으면 완성차 생산이 지연됩니다. 올해는 시마노의 2400계열이 문제가 되어 알톤뿐 아니라 전세계적으로 생산공장들이 애를 먹었고, 지난해에는 8단용 부품들이 납기문제가 되어 티티카카 시리즈 양산에 지연문제가 되었던 적이 있습니다.  휠셋들도 사전에 제작되어 점검을 마치고 양산에 대비하고 있습니다.    30초에 1대씩 생산될만큼 빠른 생산과 생산량. 각자 역할을 가진 공인들이 분주하게 움직입니다. 파란색 옷을 입은 공인이 일반 생산 공인이고, 오렌지 색상 공인은 프로미케닉 능력을 가진 전문가들이고, 사진에는 없지만 빨간색 옷을 입은 직원들이 QC(품질관리) 담당을 합니다.   앞서 소개한 품질관리 강화를 위해 추가로 투입된 빨간색 옷 직원.  접이식 자전거인만큼 조립단계에서 모든 공장세팅을 마치고, 접으면서 포장합니다.  A라인을 거치면서 한국에서 발매를 기대하는 플라이트 P24가 완성됩니다.  천진 알톤공장에는 시험주행코스가 있어서 이제 막 양산된 제품도 충분히 라이딩하며 체크할 수 있습니다.    전체적인 완성도, 주행성능, 접이기능 등등 목표설계에 충분히 도달했다는 평입니다.  TITICACA 브랜드제품 생산공장의 스토리를 사진으로 길게 소개해보았습니다. 자전거라는 공산품이 생각보다 많은 손을 거쳐서 완성되며, 하나의 제품을 기획하고 설계하여 한국에 소개하는 과정도 무척 긴 시간이 걸립니다. 단번에 놀라운 완성작이 탄생하는 것도 아니며, 수많은 변수를 이겨내며 평균이상의 만족도를 위해 기술진과 생산공장 모두 끊임없이 교류합니다. 티티카카 미니벨로의 업그레이드는 앞으로도 계속됩니다. |
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[블로그] 접이식자전거 브랜드 정리 (다혼, 티티카카 등등)
